Proses Damgalama Şekillendirme

Dirseğin damgalanması, dikişsiz dirseklerin seri üretimine uygulanan en erken şekillendirme işlemidir. Yaygın olarak kullanılan dirsek spesifikasyonlarının üretiminde yerini sıcak ekstrüzyon veya diğer şekillendirme işlemleri almıştır, ancak bazı dirsek spesifikasyonlarında üretim miktarı azdır ve et kalınlığı çok kalın veya çok incedir.
Ürün, özel gereksinimler olduğunda hala kullanılmaktadır. Dirseğin damgalamayla şekillendirilmesinde, dirseğin dış çapına eşit bir boş boru kullanılır ve bir pres kullanılarak doğrudan kalıpta şekillendirilir.
Damgalamadan önce boş tüp alt kalıba yerleştirilir ve iç çekirdek ve uç kalıp boş tüpe yüklenir. Üst kalıp, preslemeye başlamak için aşağı doğru hareket eder ve dirsek, dış kalıbın kısıtlaması ve iç kalıbın desteğiyle oluşturulur.
Sıcak presleme işlemiyle karşılaştırıldığında damgalamanın görünüm kalitesi eskisi kadar iyi değildir; Damgalı dirseğin dış yayı şekillendirme sırasında gergin bir durumdadır ve diğer kısımlarda bunu telafi edecek fazla metal yoktur, dolayısıyla dış yaydaki duvar kalınlığı yaklaşık yüzde 10 oranında azaltılır. Ancak tek parça üretime uygunluğu ve düşük maliyeti nedeniyle dirsek damgalama işlemi genellikle küçük partiler ve kalın duvarlı dirseklerin imalatında kullanılır.
Damgalı dirsekler iki türe ayrılabilir: genellikle malzeme özelliklerine ve ekipman yeteneklerine göre seçilen soğuk damgalama ve sıcak damgalama. Soğuk ekstrüzyon dirseklerinin şekillendirme işlemi, boş boruyu dış kalıba yerleştirmek için özel bir dirsek şekillendirme makinesinin kullanılmasını içerir. Üst ve alt kalıplar kapatıldıktan sonra boş tüp, itme çubuğunun itmesi altında iç ve dış kalıpların ayırdığı boşluk boyunca hareket ederek şekillendirme işlemini tamamlar.
İç ve dış kalıp soğuk ekstrüzyon işlemi kullanılarak üretilen dirsekler güzel bir görünüme, eşit duvar kalınlığına ve küçük boyut sapmasına sahiptir. Bu nedenle bu işlem genellikle paslanmaz çelik dirseklerin, özellikle de ince duvarlı paslanmaz çelik dirseklerin şekillendirilmesinde kullanılır. Bu süreçte kullanılan iç ve dış kalıpların hassasiyet gereksinimleri yüksektir; Boru boşluklarının et kalınlığı sapmasına ilişkin gereksinimler de oldukça katıdır.